金剛石解離工藝是提高金剛石選礦質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，金剛石的解離工藝一般包括多段破碎工藝及自磨工藝兩種，不同的解離工藝具有不同的優(yōu)缺點，本文通過分析這兩種工藝的方法及設備，并對這兩種工藝的優(yōu)缺點進行對比分析。

一、金剛石的解離工藝的方法

目前，比較成熟的金剛石解離工藝大體分兩種類型。

一種是由粗碎、中碎、細碎和磨礦等作業(yè)組成，簡稱多段破碎工藝。這是一種古老且行之有效的金剛石解離工藝。在盛產(chǎn)金剛石的非洲大陸，很多古老，但又經(jīng)多次技術(shù)改造，擁有高新技術(shù)的金剛石選礦廠，采用此類解離工藝者不乏其例；20世紀70和80年代新建的金剛石選廠，也常常沿用此種解離工藝，說明多段破碎解離工藝至今仍不失其實用性。

第二種是粗碎-自磨解離工藝，簡稱自磨工藝。此種解離工藝在俄羅斯的雅庫特地區(qū)的金剛石選礦廠中應用，非洲少數(shù)礦山也有采用者。我國蒙陰金剛石礦，于20世紀70年代中期興建了年產(chǎn)5萬克拉的試驗選廠。經(jīng)過近十年的生產(chǎn)試驗，獲得了很有價值的試驗數(shù)據(jù)。筆者認為，對自磨工藝及設備略加改進后，能夠成為理想的解離工藝。

二、金剛石解離工藝的設備

第一種解離工藝的設備中，粗碎設備通常采用顎式破碎機和錘式破碎機；中碎設備有顎式破碎機和圓錐破碎機等；細碎設備常用短頭圓錐破碎機，也可用細碎顎式破碎機和對輥破碎機。磨碎作業(yè)的設備，主要有球磨機、棒磨機和礫磨機等。但為保護晶體的完好率，磨機的操作條件與普通磨機有很大的不同。其操作條件通常是低轉(zhuǎn)數(shù)，高濃度，裝小球，大充填率以及使用低提升能力的襯板等。具備上述操作條件的磨礦稱作選擇性磨礦。選擇性磨礦技術(shù)在金剛石選礦廠普遍采用，前蘇聯(lián)的研究成果值得借鑒。

顎式破碎機

圓錐破碎機

球磨機

第二種解離工藝的設備，其粗碎與第一種相同。磨碎作業(yè)由自磨機來完成，而對某些特大型自磨機，入料粒度為400mm或更大些，在采礦作業(yè)中適宜控制較大粒度，則可不必設粗碎作業(yè)，原礦直接進入自磨機。例如前蘇聯(lián)曾推薦的“自磨、光選、重介質(zhì)分選流程”即為此類解離流程 。

三、兩種解離工藝的優(yōu)缺點

多段破碎型解離工藝的特點是多段破碎階段選別，解離作業(yè)生產(chǎn)能力大。在正確制定各段破碎比和及時回收已解離的金剛石之前提下，也能保護晶體的完好性。多段破碎解離的缺點是：

1、廠房占地面積大，土建費用高。

2、物料分級提升和運輸路線長。

3、輔助設備多，總能耗高，維修量大，不便管理。

4、生產(chǎn)材料損耗高，增加選礦成本。

總之，此類解離工藝利大于弊，雖然古老，但仍被多數(shù)廠家采用。多數(shù)非洲國家以及我國的金剛石選礦廠目前仍采用此類解離工藝。

自磨工藝型的特點是礦石不分級混合入磨，先磨后選，磨選閉路。因自磨機不需加入鋼球、鋼棒等研磨介質(zhì)，而是靠各級礦石互為介質(zhì)磨剝解離金剛石，故有按礦物晶面解離的特性。同時，由于自磨機的轉(zhuǎn)數(shù)率取在瀑落狀態(tài)和梯落狀態(tài)之間的工作狀態(tài)，因此，磨礦過程中少有對晶體起破壞作用的沖擊力，而以磨剝力為主導。所以，自然界硬度較高的金剛石便容易沿解理面而解離出來。因此，在自磨機采用大于較大金剛石粒度排料孔的格子板，低水平排礦、較高的礦漿濃度和較高的充填率的操作條件時，自磨作業(yè)比常規(guī)多段破碎解離工藝有更好的選擇性，金剛石的解離較完全，較少產(chǎn)生礦石過粉碎，也就有利于保護晶體的完整性。 自磨解離工藝的優(yōu)點是，簡化工藝流程、輔助設備少，便于生產(chǎn)管理，容易實現(xiàn)自動化和集中控制，消耗材料少，耗電量少，生產(chǎn)成本低，金剛石的解離率高，保護晶體效果好等。

綜上所述，兩種金剛石解離工藝具有各自的優(yōu)缺點，金剛石選礦廠要根據(jù)礦石的性質(zhì)及選礦廠自身的生產(chǎn)現(xiàn)狀選用合適的解離工藝，從而降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。河南紅星機器專業(yè)生產(chǎn)顎式破碎機、圓錐破碎機、對輥破碎機、球磨機等金剛石解離設備，歡迎新老顧客前來選購。